1. Galvanoplastie (zingage)
Une couche de zinc est plaquée sur la surface de l'écrou, utilisant une protection anodique sacrificielle pour empêcher la corrosion du métal de base.
Faible coût, aspect brillant, adapté aux environnements généraux.
Le temps de résistance au brouillard salin est généralement d’environ 72 heures, mais peut atteindre plus de 200 heures après un traitement d’étanchéité spécial.
Couleurs courantes : zinc blanc, zinc bleu, zinc coloré.
2. Dacromet (DACROMET)
Un revêtement autocatalytique à base de poudre de zinc, de poudre d'aluminium et d'acide chromique, qui est fritté pour former une couche anti-corrosion dense-.
Résistance à la corrosion extrêmement forte, les résultats des tests au brouillard salin peuvent atteindre plus de 500 à 1 000 heures, adaptés aux environnements difficiles tels qu'une humidité élevée et une salinité élevée.
Aucun risque de fragilisation par l'hydrogène, adapté aux écrous à haute résistance-.
Aspect gris argenté-, plus respectueux de l'environnement que la galvanoplastie traditionnelle.
3. Noircissement (traitement d'oxydation)
Une couche dense de film de magnétite (Fe3O4) se forme à la surface par une réaction chimique, apparaissant en noir ou en noir bleuâtre-.
Le moins cher, offre une certaine prévention contre la rouille, mais ses performances de protection sont faibles, avec une durée de test au brouillard salin de seulement 3 à 5 heures.
Principalement utilisé pour-la prévention de la rouille à court terme ou pour les composants structurels internes, nécessitant souvent l'application d'huile.
4. Nickelage
Offre une bonne résistance à la corrosion et un éclat métallique, combinant des propriétés décoratives et fonctionnelles.
Convient aux instruments de précision, aux équipements électroniques et à d'autres applications nécessitant une esthétique et une stabilité élevées.
La dureté élevée de la couche de nickel améliore la résistance à l'usure.
5. Traitement de phosphatation
Forme un film cristallin de phosphate sur la surface, souvent utilisé comme traitement de base avant un revêtement ultérieur.
Bonne lubrification, adaptée aux processus de frappe à froid et d'assemblage d'écrous à haute résistance-.
Résistance à la corrosion limitée lorsqu’il est utilisé seul ; nécessite l'utilisation de graisse pour renforcer l'effet.
6. Revêtement en téflon (PTFE)
Revêtu d'un matériau polytétrafluoroéthylène, possédant un coefficient de frottement extrêmement faible et une excellente résistance à la corrosion chimique.
Empêche le « grippage », particulièrement adapté au serrage des écrous en acier inoxydable dans des environnements-à haute température et très corrosifs.
Différentes couleurs (telles que le noir, le bleu et le vert) sont également utilisées pour indiquer les différents couples nominaux.
7. Galvanisation à chaud-
L'écrou est immergé dans du zinc fondu pour former une épaisse couche d'alliage de zinc-fer.
Sa résistance à la corrosion dépasse de loin celle de la galvanoplastie, ce qui la rend adaptée aux environnements difficiles tels que l'utilisation en extérieur, les ponts et les tours électriques.
L'inconvénient est un léger impact sur la précision dimensionnelle, le rendant impropre à un assemblage de précision.
8. Autres traitements spéciaux
Revêtement DLC (Diamond-carbone semblable) : utilisé pour un assemblage de très-haute précision, offrant des coefficients de friction stables et empêchant le collage.
Revêtement PFA : Un revêtement en résine perfluoroalcoxy qui recouvre uniquement la tête, améliorant la résistance chimique ; utilisé dans les équipements semi-conducteurs et chimiques.
