1. La surface est rouge et grise
Les principales raisons des cendres rouges à la surface de la vis de soudage sont: (1) la concentration massique d’hydroxyde de sodium est trop élevée, (2) le temps d’oxydation est trop long, (3) la concentration massique d’ions fer dans la solution est élevée, de sorte que le film d’oxyde se forme trop rapidement et que l’hydrogène Le taux de formation d’oxyde de fer augmente, provoquant le dépôt d’un excès d’hydroxyde de fer sur la pièce. Solutions: (1) Lors de la production de telles pièces, contrôler la concentration massique d’hydroxyde de sodium à 580-610 g / L. (2) La température est contrôlée à 136-139 ° C. (3) Si la concentration massique d’hydroxyde de sodium est trop élevée et que les paramètres du bain ne peuvent pas être ajustés à temps, il faut le produire pendant environ 5 minutes, retirer la pièce, continuer à s’oxyder après le nettoyage et répéter 2 à 3 fois pour vous assurer que l’hydroxyde ferrique peut être nettoyé à temps sans adhérer à la pièce. (4) Une petite quantité d’eau est ajoutée à la solution et la solution est laissée reposer pendant 30 à 40 minutes pour précipiter l’hydroxyde ferrique.
2. Le film d’oxyde est rouge et contient de la couleur
Principalement à cause de la couleur d’interférence qui se produit parce que le film d’oxyde est trop mince. La raison principale est que, tout d’abord, les matériaux des pièces sont principalement des alliages et que le fer est difficile à dissoudre pour provoquer la réaction. Dans le même temps, ces pièces sont toutes polies et la surface de la pièce a une couche durcie à froid, la surface ne peut pas être activée et le noyau cristallin est difficile à former. Par exemple, lorsque l’hydroxyde de sodium est de 6109/L, le nitrite de sodium est de 1739/L et que la température est de 137 °C, l’inspection de la vis peut être effectuée normalement, mais lorsque les pièces en acier allié sont insérées. Oxyder pendant 20 min, la réaction s’arrête, retirer la pièce, laver et dégraisser, puis oxyder à plusieurs reprises pendant 2-3 heures pour former un film d’oxyde complet. Chaque fois que vous le retirez, la couleur rouge peut évidemment être réduite. Lorsque la température est élevée à 141 °C, mettez un autre Lors du dosage de pièces similaires, il est qualifié dans les 15 minutes. La raison en est que la température doit être augmentée pour assurer la vitesse de la réaction d’oxydation. Lors de la production de telles pièces, la température de réaction doit être de 140-145 ° C, l’hydroxyde de sodium doit être supérieur à 6109 / L et le temps de décapage doit être supérieur à 3nliII. Il est également nécessaire que l’opérateur apprenne à juger du type de pièces rouges.
3. Rougeur due au pliage des pièces
Les solutions sont les suivantes: (1) réduire la charge des pièces, (2) les pièces plates et les pièces plus grandes ne peuvent pas éliminer les marques de pliage dues à l’équipement d’outillage. Pendant la production, il doit être oxydé environ lmain pour le sortir et le laver, puis mis dans un seau de séchage. Secouez puis re-oxydez pour enlever les marques de pliage.
4. La floraison partielle entraîne des rougeurs après la mise en place
Il peut être résolu principalement en renforçant le dégraissage avant le traitement.
